傳統焊錫絲的制造流程大致為：合金熔合、澆鑄、擠壓、拉絲、繞線、包裝這幾步，在這個生產流程中，每一個環節都比較重要，每一道工序都應有品質控制點，下面將這幾個工序的相關情況進行簡要介紹。
（一） “合金熔合”及“澆鑄”
“合金熔合”是指將種金屬按一定的比例進行熔煉、去雜并做成所需要的合金過程。此工序在實際操作中，往往在熔合完成的同時開始“澆鑄”，“澆鑄”是指將熔合好的合金倒入成型模中，一般為圓柱型，所以也有人稱此半成品為“錫圓柱”，“錫圓柱”的長短、粗細視壓機入口情況而定，以能夠較方便地放入擠壓機進行擠壓為準。在此，將“熔合”與“澆鑄”放到一起來講，此兩段工藝所需設備并不復雜，主要設備包括：熔爐、鑄造模具、成型模、溫度傳感器等。
錫鉛合金熔合配制程序及其注意事項：
1、在生產錫鉛焊料合金時應先投鉛，升溫350℃時再投錫，并混合中間合金攪拌均勻，去掉渣質，化驗分析合格后，作為鑄造圓錠備用；
2、當升溫至規定溫度后開始攪拌，攪拌速度應均勻一致，為確保攪拌無死角，較好在熔爐底靠近部約10-20cm的地方安裝導流片；
3、視熔爐大小而定，每攪拌10-20分鐘，應調整為反方向進行攪拌；
4、在攪拌40分鐘左右后，停止攪拌，保持熔爐內的溫度，對熔爐內合金進行靜置；
5、靜置20分鐘后開始重新攪拌，每次10分鐘左右，正反方向各一次；
6、當以上攪拌及靜置完成后，將攪拌速度降慢，操作人員開始澆鑄錫圓柱；此時應嚴格遵照不同品牌之鑄造液體溫度（詳見液溫參數表），熔爐內金屬液體須正常攪拌均勻，防止化學成份產生偏析現象；
7、在配制錫合金中凡需要交換品種，必須用工具將熔爐內錫渣清理干凈，防止殘余物料混入下批合金影響其合金成份；
8、圓錠模機場地周圍須整潔，飛濺在地的錫料要清理，不能混料；
9、在熔爐內已有合屬熔化為液態時，如果要加入其它冷金屬錠，須先烘干再添加，預防高溫熔液遇冷飛濺傷及人身；
10、在鑄造錫量<50%的錫鉛合金時，因其圓心收縮孔較深，必須補縮孔，應在第一次注入熔液中心尚未凝固時補縮孔，并刮去表面氧化物；
11、在確定錫圓柱內部已完全冷卻后，或在規定冷卻時間到達后，方可將錫圓柱倒出，如其內部未能冷卻及有可能造成未成型，從而傷及人身；
12、在倒出錫圓柱的地面需設保護板，并保持環境清潔，不得有灰渣雜物。
（二）擠壓
在整個焊錫絲的生產流程中，之所以把擠壓工序定為特殊工序，是因為在整個的生產工序中，擠壓是承上啟下的一個關鍵環節，如果在擠壓時存在缺陷或隱患，會直接導致焊錫絲產品的缺陷，而且這種隱患的存在往往在后面拉絲工序中是沒有辦法彌補的，有時甚至是無法發現的。所以，綜合焊錫絲整個工序來看，為確保生產出高質量的產品，對擠壓工序進行控制是十分必要的。
在擠壓的過程中，應該加以注意的有以下幾個方面：
1、松香桶溫度、氣壓設定及其保養：
在正常情況下，松香熬制完成時的溫度大約在150℃，倒入松香桶，稍微冷卻降溫后開啟保溫溫控器，松香桶溫度設定在70-80℃為佳，溫度過低會使松香變的濃稠不易流入松香孔，如果溫度過高或沸騰時倒入，極易造成松香中有氣泡產生，這種氣泡一旦壓入松香孔，就會導致后續焊錫絲中部分斷松香，引起不良品的產生。
在溫度相對高一些時，熔融的松香自流性較好，此時氣壓不需太大，如果溫度相對低一些時，松香開始變的濃稠，需要加壓才能夠有效進入松香孔，一般來講，氣壓設定在1.5Kg是比較合適的，根據具體情況可稍作調整。
松香桶的日常保養也是十分必要的，在一次擠壓完成之后，如要松香桶中還有剩余松香，應盡可能全部放出，如果實在不能放干凈時，在下次倒入熱熔松香時，應進行攪拌，確保剩余松香能夠充分熔融。如果剩余松香未能充分熔融，可能會產生極小塊狀松香，這種松香在進入松香孔時會影響松香的正常流入，極有可能造成松香不均或斷松香的情況出現。除了上面講的每次將擠壓完成時應將松香放盡外，平時應將松香桶內外的殘留用酒精或其他專用清洗劑進行清洗保養，以確保松香桶能夠正常工作，消除可能存在的隱患。
2、模溫的設定及控制：
在擠壓過程中模溫的設定及控制也是十分關鍵的一個環節，正常情況下無鉛焊錫絲擠壓時模溫要比錫鉛焊料設定的高一些，一般可設定在170℃左右，錫鉛焊料在擠壓時模溫一般設定在90-100℃即可，冬天時可稍調高10-20℃以確保出絲正常。
只所以如此強調模溫的設定及控制，是因為模溫如果調節不當，會影響出絲效果，或導致出絲不正常，所謂出絲正常，是指出絲均勻、絲表面無較深條紋、無氣泡等。如果模溫過高，在擠出錫絲時表面會有條紋，造成表面不夠光潔，在后續拉絲中易造成斷線；如果模溫過低，擠壓時壓力增大出絲緩慢，有時會造成松香孔偏移不能居中，同樣可能為后續工序留下隱患。
3、擠壓前錫圓鑄的表層處理：
目前有些廠家有剝皮機，在放入擠壓機之前，將澆鑄好的錫圓鑄表層進行剝皮處理，這樣處理過的錫圓柱能夠有效去除錫圓柱表層的氧化物及雜物，更加能夠保證焊錫絲較終成品的可靠性。
無論是否進行剝皮處理，在放入擠壓機前，都應加錫圓柱表層擦上一層潤滑油，確保擠壓過模時能夠順利通過，減速少錫焊料與模孔之前的摩擦力，既能保證擠壓出絲速度的均勻性，同時也能有效延長模具使用的壽命。在擦油的過程中，油的質量好壞是比較關鍵的，質量好的潤濕油能夠充分起到潤滑作用，保護作用更強，擠出的錫絲表層光潔無明顯紋路；質量差的潤滑油使用壽命短，起到潤滑作用的效果不理想，擠出的錫表面不夠平潔或不平整有明顯紋路。還有一個值得注意的就是擦油量要適中，不能太少，當然更不能太多，充分擦拭在錫圓柱表面即可，如果油太少起到的作用不明顯；如果油太多，在模中會有較多潤滑油殘留，在擠壓機的強大壓力擠壓下，在擠出錫絲的表層皮下可能會有氣泡或暗孔，在后續拉絲時極易贊成斷松香等不良情況，所以為避免油太多的情況出現，除擦油時不能擦的太多以外，對模中殘余的油及時排出也是十分必要的。
4、松香含量及松香孔的調節：
通常配比的錫鉛焊料其松香比例可占到1.8%至2.3%（這也是我們通常講的松香含量），按照國標GB/T3131-2001《錫鉛釬料》的規定，釬劑（俗稱松香）的百分含量有三個等級：第一個等級為1.1%-1.5%較小值0.8%；第二個等級為2.2%-2.6%較小值1.5%；第三個等級為3.3%-3.9%較小值2.6%；一般擠壓機，正常擠壓完成時錫絲的直徑在10mm，其中松香孔直徑約為2mm，在后續拉絲工序中一般都能比較容易地拉出線徑為0.8mm以上的焊錫絲，如果需要拉線徑為0.8mm以下（如0.5 mm或0.6mm或更細）錫絲時，則需將松香孔稍微調小，一般情況下，調小0.2-0.3mm即可，調小松香孔的目的是為了增加錫絲的壁厚，在拉比較細的絲時，焊料延展性相對高些，才有可能拉出比較細的絲；如果松香孔較大，錫絲壁較薄，在拉較細的絲時焊料延展性變差，極易斷線，影響拉絲速度，造成生產成本相應增加。
5、出絲速度：
擠壓過程中，壓力應保持均衡，使出絲速度始終保持勻速，不能時快時慢，如果在正常擠壓過程中發現速度突變時，應該立即停止檢查并重新調整；
除以上講的幾個注意點外，還其他細節需要在日常工作中加以注意，比如：裝模的方式方法要合適、高效，既能保證模具的正確安裝同時也能保證模具的使用壽命；還有就是在工作中必須時刻提高警惕細心觀察，特別是在接頭或發現異常狀況時，必須及時停止作業，并進行檢查及調整；當然還有其他很多方面都需要在長期的工作不斷地總結經驗，然后才能越做越熟產品質量才能得以**。
總體來講，在擠壓工序時，必須保證的基本原則有兩個：第一，在擠壓工序必須保證本工序產品的質量，不能將不良品流入下一制程；比如，要確保在擠壓時不能斷松香，如果在擠壓時錫線內有氣泡，或者其他原因造成了斷松香，那么在擠壓機出來時可能里面斷松香的部分長度只有10mm，但是此時錫絲的直徑也是10mm，設想如果這段焊錫絲流入了拉絲工序，在拉制成線徑為1.0mm的錫絲時，其長度就大約是1000mm，在成品交付客人使用時就會出現因為斷松香而不上錫的問題了。第二，在擠壓工序既使擠出的絲本身并沒有直接的質量問題，但也必須保證在后制程生產時容易生產且不易出現不良品；比如，擠壓出的絲本身有條紋、氣泡或松香孔位過大、偏移不居中等情況時，則極易造成后道工序拉絲時斷線，影響生產進度甚至產品質量。
（三）拉絲
在一般的焊錫絲生產線中，在擠壓機后一般配置三臺至四臺拉絲機；第一臺拉絲機也稱大拉或一拉，錫絲進入模徑約為9mm-10mm與擠壓機出絲線徑一致，一拉完成時可達到5mm，二拉位拉絲范圍由5mm至2mm，三拉位拉絲范圍可由2mm至1mm，如需拉更細的絲則需四拉完成，四拉位視裝模情況不同可以拉到0.6 mm或0.5mm焊錫絲；如果需要拉出0.5mm以下焊錫絲，就目前國內的拉絲設備情況能夠做到的還不是太多，能否很好地拉出更細的焊錫絲，除設備要求較高外，對模具的開模精度及拉絲油的質量等情況也有相當高的要求。
關于開模精度方面，要求開模精度高，孔徑誤差小，孔內壁平滑度較高，只有這樣才可能拉出較細的焊錫絲，而且能保證正常生產不易斷線。
拉絲油需確保長時間使用下的潤滑效果，并且不能對錫絲表面無傷害。
（四）繞線
早期的傳統手繞線，已被自動化繞線機取代，在自動繞線機的操作中繞線平整、可計圈數，生產速度也算是突飛猛進了。繞線有時也會出現繞不齊等不良狀況，產生繞線不齊的主要原因在于繞線機轉軸不平或錫線軸的邊緣不平，當錫絲繞到線軸邊上時因轉速較快被彈回距離較遠，因此造成在軸邊位置出現凹槽。
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